¿Las fugas de embalaje son siempre causadas por la máquina de envasado?
Cuando aparece un defecto de estanqueidad en una línea de acondicionamiento, el primer reflejo suele ser incriminar a la máquina.
Temperatura de soldadura insuficiente, presión de las mandíbulas inadecuada, desgaste de las herramientas de sellado: estas causas se buscan regularmente con prioridad. Sin embargo, en muchos casos el problema no es la máquina misma.
Sin embargo, la realidad a veces es más compleja.
Estos elementos tienen obviamente una influencia directa sobre la calidad de cierre del embalaje, pero no son los únicos parámetros a tener en cuenta.
En algunos casos, el propio producto puede ser la causa de los defectos observados.
¿Cómo puede el producto influir en la estanqueidad?
La hermeticidad de un envase depende de una serie de factores que interactúan entre sí:
- El producto en sí
- Su forma
- Su textura
- Su colocación en el embalaje
- Sistemas de transporte
- Los empujadores
- Los parámetros de acondicionamiento
- Los materiales de embalaje
Consideremos el ejemplo de una magdalena empacada individualmente. Una modificación de la receta o de la presentación puede cambiar el comportamiento del producto durante el envasado:
- Adición de una toallita de chocolate
- Presencia de vermicelles
- Modificación de la textura superficial
- Cambio de revestimiento
Estos cambios pueden cambiar la fricción o la forma en que el producto se posiciona en el envase.
Esto ilustra una realidad a menudo subestimada: una fuga puede ser la consecuencia indirecta de un cambio en el propio producto.
Un ejemplo concreto: el caso de las galettes bretonas
Otro caso común es buscar un problema de soldadura cuando el origen del defecto se encuentra mucho más arriba.
Imaginemos una línea de envasado de galletitas bretonas. De repente aparecen defectos de estanqueidad.
Los equipos controlan entonces:
- Las temperaturas de soldadura
- Las mandíbulas
- La calidad de la película
- Los parámetros de la máquina
Todo parece conforme. Pero después de analizar, aparece una diferencia: la organización de las galletas en el envase ha sido modificada.
Por ejemplo:
- Cambio de tres galletas apiladas a cinco galletas
- Modificación del sistema de empuje
- Cambio en el posicionamiento de los productos
El material es idéntico. La máquina es idéntica. Las temperaturas son idénticas. Por el contrario, la forma en que se guían y posicionan las galetas antes del sellado ha cambiado.
Esta simple modificación puede bastar para generar defectos de estanqueidad.
En esta situación, actuar sobre la temperatura o la presión de las mandíbulas no resolverá el problema ya que la causa real se encuentra en otra parte.
Por qué los datos de medición son esenciales
Uno de los principales riesgos cuando surge una fuga es concentrarse en la hipótesis más obvia.
Sin embargo, como muestran los ejemplos anteriores, un defecto de estanqueidad puede estar relacionado con varios factores, y sin una medición objetiva, los equipos pueden pasar mucho tiempo actuando sobre la palanca equivocada.
Por el contrario, si se dispone de datos confiables se podrá comparar la influencia real de las diferentes variables e identificar más rápidamente la causa raíz del problema.
Así, pasarás de una lógica curativa a una lógica preventiva: en lugar de corregir los defectos una vez que aparezcan, podrás anticipar el impacto de los cambios realizados al proceso.
Conclusión
Cuando se detecta un defecto de estanqueidad, la soldadora no debe ser designada automáticamente como responsable.
El propio producto puede influir en la calidad de las soldaduras y modificar el nivel de estanqueidad obtenido. Por eso, hay que tener en cuenta todo el sistema: el proceso de envasado, los materiales utilizados y las características del producto embalado.
En Anéolia, desarrollamos soluciones dedicadas al control de los envases alimentarios para ayudar a los industriales a comprender mejor los fenómenos que influyen en la estanqueidad de sus envases, basándose en datos mensurables más que en hipótesis.